液体硅胶作为一种环保无毒且无害的优质材料，也被称作铂金硅胶、加成型硅胶以及食品级硅胶。凭借这些突出特性，它备受众多客户青睐，正逐步取代传统塑胶产品，广泛应用于诸多领域，如食品包装、母婴用品、电子灌封等。然而，鉴于部分客户初次接触液体硅胶，对其使用方法缺乏深入了解，在操作过程中，时常遭遇液体硅胶不固化、固化后发粘等状况。在此，新佳硅胶为大家详细梳理了一些常见问题，以供参考。

一、接触含硫、锡、铅、胺等不环保物质

液体硅胶对特定物质极为敏感，一旦接触到含硫、锡、铅、胺等不环保物质，便极有可能引发 “中毒” 反应，进而导致不固化现象。具体表现形式多样，液体硅胶可能会凝结成块状，严重影响后续加工操作；或者在固化后，表面呈现出令人困扰的发粘状态，这不仅使得产品外观大打折扣，还可能导致产品在使用过程中沾染其他杂质；甚至完全无法固化，致使整批次材料报废。

在一些电子元器件的灌封作业中，如果所使用的模具曾接触过含硫的橡胶制品，而未经彻底清洁就用于液体硅胶的灌封，那么液体硅胶就很可能因接触模具表面残留的硫元素而无法正常固化。这不仅造成原材料的浪费，延误生产进度，还可能因需要重新采购材料、调整生产计划而增加额外成本。

为避免此类问题，在使用液体硅胶前，务必确保生产环境、工具以及所接触的一切物品都未被上述有害物质污染。对于可能存在污染风险的模具、容器等，应进行严格的清洗与检测，必要时可采用专门的清洁剂进行处理，以保证液体硅胶在纯净的环境中进行加工。

二、AB 组分搅拌不均匀

在使用液体硅胶时，AB 两组分的充分搅拌是确保其正常固化的关键环节。AB 组分各自承担着独特的化学功能，只有当它们均匀混合，才能触发顺畅的固化化学反应。倘若搅拌不充分，两组分无法充分接触并发生反应，就会导致硅胶不固化，或者仅部分区域固化，出现类似粘手的局部未固化情况。

以手工 DIY 制作硅胶工艺品为例，不少爱好者在调配液体硅胶时，由于缺乏专业工具和操作经验，只是简单地用搅拌棒搅拌几下，便急于倒入模具成型。结果往往是制作出来的工艺品部分区域发软、发粘，无法达到预期的硬度和成型效果。

为保证 AB 组分搅拌均匀，建议使用专业的搅拌设备，如电动搅拌器，设置适当的转速和搅拌时间。对于少量使用的情况，手工搅拌时也应确保搅拌时间足够长，且要全方位搅拌，避免出现搅拌死角。同时，在搅拌过程中可观察液体硅胶的颜色变化，若原本区分明显的 AB 两组分颜色变得均匀一致，基本可判断搅拌已较为充分。

三、AB 组分添加比例不当

AB 组分按照正确比例添加是液体硅胶实现完全固化的重要前提。如果 A 组分（通常含有主要反应活性成分）添加量不足，那么参与反应的活性物质就会短缺，无法完成整个固化反应链条，致使硅胶固化不完全。反之，若 B 组分添加过量，可能会打破原本的化学平衡，干扰固化反应的正常进行，同样会导致固化异常。

在大规模工业生产中，一些自动化配料系统若出现故障，如计量泵精度偏差，就可能导致 AB 组分添加比例错误。这不仅会使大量产品出现质量问题，还可能因整批产品报废而给企业带来巨大的经济损失。

为确保 AB 组分添加比例准确无误，在每次使用前，务必仔细检查配料设备的精度。对于人工配料，要严格按照产品说明书上的比例要求进行操作，使用高精度的量具进行量取。同时，在生产过程中，应定期对产品进行抽样检测，一旦发现固化异常，及时排查是否是 AB 组分比例问题，并进行相应调整。

关于液体硅胶固化不完全的情况，上述三点是最为常见的主要原因。然而，实际生产过程中，影响因素复杂多样，还需要大家在实践中不断探索、总结经验。