胶料结构化是由于亲水型白炭黑与生胶混炼成的胶料，在存放的过程中慢慢变硬，可塑性降低，并逐渐丧失返炼及成型加工的工艺性能，产生结构化的主要原因是由于白炭黑表面的硅羟基和生胶分子中的硅氧键或生胶分子中的端羟基作用生成氢键，乃至化学结合，使线性聚硅氧烷转变成假性交联的半弹性体的固体结构，使胶料的可溶性降低，凝胶含量增多。

一般说，通过返炼可以使胶料恢复可塑性，返炼时间的长短取决于胶料的结构化严重程度。为了减少胶料的氢键结合，减轻胶料的结构化程度，可以加入结构化控制剂，如羟基硅油、二苯基硅二醇或烷氧基硅烷，同时也可加入适量的二甲基硅油调整胶料的流动性能，胶料内加入过多的羟基硅油会导致手感发粘和硫化速度偏慢情况出现，这就要找到一个适合的平衡点，可以将每种型号的胶料控制在一个适当的塑性值范围，塑性值偏低或偏高对后期的制品加工都会造成影响，塑性值偏低，加工过程中会有粘辊的情况，在制品的生产过程中可能会出现粘膜或烂疤现象；塑性值偏高，会造成胶料结构化和胶料流动性差，制品可能出现缺胶或流痕情况。

还可以从混炼胶生产的工艺上进行改进，我们现在混炼胶的生产采用的都是一步法，这样白炭黑和生胶在结合的过程中并不是很完全，虽然表观上发现不了明显的异常情况，但有时候也会观察到胶料内有小白点，可以采用混炼（常温）—养生—密炼的工艺来生产，提高白炭黑和生胶的结合度达到改善胶料结构化的现象。

再一个在生胶的选用上，生胶分子量的过高和过低，生胶分子当中存在端羟基或其他杂质，导致生胶分子量上不去，都会影响混炼胶的加工性能和硫化性能，所以在原料控制上，D3前面最好不要有峰，同一种分子量封头剂加入量要尽量一致，有可能的话，统计生胶在生产过程中每一批胶料的转化率，将生胶的质量控制好。